原装进口O型圈

一、 介质工作压力对O型圈*变形的影响

工作介质的压力是引起O型圈*变形的主要因素。现代液压设备的工作压力正日益提高。长时间的高压作用会使O型圈发生*变形。因此，设计时应根据工作压力选用适当的耐压橡胶材料。工作压力越高，所用材料的硬度和耐高压性能也应越高。

为了改善O型圈材料的耐压性能，增加材料的弹性（特别是增加材料在低温下的弹性）、降低材料的压缩*变形，一般需要改进材料的配方，加入增塑剂。但是，具有增塑剂的O密封形圈，长时间在工作介质中浸泡，增塑剂会逐渐被工作介质吸收，导致O型密封圈体积收缩，甚至可能使O型密封圈产生负压缩（即在O型密封圈和被密封件的表面之间出现间隙）。因此，在计算O型密封圈压缩量和进行模具设计时，应充分考虑到这些收缩量。应使压制出的O型密封圈在工作介质中浸泡120~240h后仍能保持必要的尺寸。

O型圈材料的压缩*变形率与温度有关。当变形率在40%或更大时，即会出现泄漏，所以几种胶料的耐热性界限为：丁晴橡胶100℃，三元乙丙橡胶150℃，氟橡胶240℃。同一材料的O型圈，在同一温度下，截面直径大的O型圈压缩*变形率较低。

在油中的情况就不同了。由于此时O型圈不与氧气接触，所以上述不良反应大为减少。加之又通常会引起胶料有一定的膨胀，所以因温度引起的压缩*变形率将被抵消。因此，在油中的耐热性大为提高。以丁晴橡胶为例，它的工作温度可达120℃或更高。

二、 O型圈的扭曲现象

扭曲是指O型圈沿周向发生扭转的现象，扭曲现象一般发生在动密封状态。

O型圈如果装配的妥善，并且使用条件适当，一般不大*在往复运动状态下产生滚动或扭曲，因为O型圈与沟槽的接触面积大于在滑动表面上的摩擦接触面积，而且O型圈本身的抗拒能力原来就能阻止扭曲。摩擦力的分布也趋向保持O型圈在其沟槽中静止不动，因为静摩擦大于滑动摩擦，而且沟槽表面的粗糙度一般不如滑动表面的粗糙度。

引起扭曲损伤的原因很多，其中较主要的是由于活塞、活塞杆和缸筒的间隙不均匀、偏心过大、O型圈断面直径不均匀等造成，由于造成O型圈受的摩擦力不均匀，O型圈的某些部分摩擦过大，发生扭曲。通常，断面尺寸较小的O型圈，*产生摩擦不均匀。造成扭曲（运动用O型圈比固定用O型圈的断面直径大就是这个道理。）

另外，由于密封沟槽存在着同轴度偏差，密封高度不相等以及O型圈截面直径不均匀等现象，可能使得O型圈的一部分压缩过大，另一部分过小或不受压缩。当沟槽存在偏心即同轴偏差大于O型圈的压缩量时，密封会完全失效。密封沟槽同轴度偏差大的另一个害处是使O型密封圈沿圆周压缩不均。此外还有由于O型圈截面直径、材质硬度、润滑油膜厚度等的不均以及密封轴表面粗糙度等因素的影响，导致O型圈的一部分沿工件表面滑动，另一部分则发生滚动，从而造成O型圈的扭曲。运动使圈很*因扭曲而损坏，这是密封装置发生损坏和泄漏的重要原因。因此提高密封沟槽的加工精密度以及减小偏心是保证O型圈具有可靠的密封性和寿命的重要因素。

安装密封圈不应该让它处于扭曲状态。假如在安装时就被扭曲，则扭曲损伤就会很快发生。在工作中，扭曲现象会将O型圈切断，产生大量漏油，而且切断的O型圈会混到液压系统的其他部位，造成重大事故。

为了防止O型圈的扭曲损伤，在设计时应注意以下几点：

1）O型圈安装沟槽的同心度大小，应从加工方便和不产生扭曲现象两个方面来考虑。

2）O型圈断面尺寸应均匀，并且在每次安装时都应在密封部位充分涂抹润滑油或润滑脂。有时也可以采用浸透润滑油的毡圈式加油装置。

3）加大O型圈的截面直径，动密封用O型密封圈的截面直径一般应大于静密封用O型圈；此外，O型圈应避免用作大直径活塞的密封。

4）在低压下也产生扭曲损伤时，可使用密封圈保护挡圈。

5）降低缸筒和活塞杆的表面粗糙度。

6）采用低摩擦系数的材料制作O型密封圈。

三、 温度对O型圈弛张过程的关系

使用温度是影响O型圈*变形的另一个重要因素。高温会加速橡胶材料的老化。工作温度越高，O型圈的压缩*变形就越大。当*变形大于40%时，O型圈就失去了密封能力而发生泄漏。因压缩变形而在O型圈的橡胶材料中形成的初始应力值，将随着O型圈的驰张过程和温度下降的作用而逐渐降低以致消失。温度在零下工作的O型圈，其初始压缩可能由于温度的急剧降低而减小或完全消失。在-50~-60℃的情况下，不耐低温的橡胶材料会完全丧失初始应力；即使耐低温的橡胶材料，此时的初始应力也不会大于20℃时初始应力的25%。这是因为O型圈的初始压缩量取决于线胀系数。所以，选取初始压缩量时，就必须保证在由于驰张过程和温度下降而造成应力下降后仍有足够的密封能力。

温度在零下工作的O型圈,应特别注意橡胶材料的恢复指数和变形指数。综上所述，在设计上应尽量保证O型圈具有适宜的工作温度，或选用耐高、低温的O型圈材料，以延长使用寿命。